Las actividades en la planta fabril.

Esquema real de época de las plantas productoras de tanino.

La Fábrica constaba de varias secciones que transforman los rollizos en tanino:

1. Sección de playas y grúas: en este lugar, ubicado a un costado de las fábricas, previo lavado, eran pesados y depositados los rollizos provenientes de los desvíos, siguiendo una clasificación de acuerdo a sus características tintóreas.
2. Sala de aserrinera: en esta los troncos son molidos literalmente, convertidos a aserrín por medio de un tambor que giraba a gran velocidad, con forma de dos conos truncados, unidos en la mitad, de manera que el diámetro central sea menor que el lateral y provisto de unas 20 cuchillas especiales, que devoran la punta del tronco desde su extremo trasero. Esta actividad demanda un trabajo rudo y ensordecedor, que se realizaba en las aserrineras y con alto consumo de energía.
3. Sala de difusión: el aserrín obtenido pasaba por una zaranda para luego, a través de cintas, ser transportado al depósito de aserrín que ocupaba la parte superior (tercer piso) del edificio en la sala de difusión, de donde se descargaba en las tolvas de los difusores, que se encontraban inmediatamente debajo de éste depósito. Una vez depositado en estos tachos de cobre, con capacidades que oscilaban entre los 2.500 y 5.000 Kg., el aserrín era cocinado con agua bajo a 120 grados Centígrados, corriendo de un tacho a otro por la batería de los difusores. El principal objetivo de la difusión era extraerle las materias solubles a la madera de quebracho. Las soluciones obtenidas por dicho proceso (compuestas po un 10% de materia sólida de tanino y un 90% de agua) eran enviadas por cañerías a los "depósitos elevados", mientras que el aserrín húmedo, ya desprovisto del material tánico, era transportado a la sala de calderas.
4. Sala de calderas: el aserrín cocido y exprimido del difusor llegaba por medio de cintas a este lugar, el cuál se convertía en combustible para producir el vapor necesario para mantener en funcionamiento las gigantes maquinarias de toda la planta.
5. Sala de máquinas; dividida en varias secciones: "poleas", "motores a explosión", "bombas de agua", "compresión  ", "generador eléctrico", "tableros de control de maquinarias",entre otros.
6. Sala de estractería : en esta sección se obtenía definitivamente el concentrado tánico por medio de un doble proceso de evaporación; en una primera etapa (de 4 o 5 Hs), el líquido se concentraba de 10 %  de materias sólidas, hasta un 50 %; en una segunda etapa (de 8 a 10 Hs), el líquido se concentraba  en tachos al vacío (Vaccum), a tal grado que cuando se terminaba el proceso y se enfriaba se convertía en  un bloque sólido. El proceso descripto permitía obtener el "estracto ordinario o soluble en agua caliente" en sus tres variantes: block, triturado y finalmente molido. También se producía el "estracto  especial o soluble en agua fría", que se conseguía a través de un proceso químico llamado "bisulfitación"(sulfato de aluminio y bisulfato de sodio) en una tinta provista de calefacción. La marca "Crown" que producía la Forestal, la haría famosa en todo el mundo.
7. Depósitos: las bolsas obtenidas, que pesaban 50 Kgs., eran cosidas y estivadas en los depósitos de secados, para luego ser transportadas a Santa Fé o Buenos Aires, por ferrocarril.